冶金工業在軋鋼過程中產生大量的含油廢水，主要包括帶鋼軋制過程中為了消除冷軋產生的熱變形，需要采用乳化液（乳化液主要是由2～10%的礦物油或者植物油、陰離子或非離子型的乳化劑和水組成）進行冷卻和潤滑，由此而產生的冷軋乳化液廢水；冷卻帶鋼在松卷退火前要用堿性溶液脫脂，產生的堿性含油廢水；冷軋不銹鋼的生產過程中，退火、酸洗、冷軋、修磨、拋光、平整和切割等工序中或連續或間歇排放出含油含脂的軋制乳化液；熱軋和硅鋼廠也存在乳化液廢水的排放問題。這些廢水中以冷軋乳化液廢水的處理最為困難，屬目前較難處理的高濃度持久性有機廢水，直接排放不僅浪費資源且對環境造成嚴重污染。根據《鋼鐵工業水污染物排放標準》（征求意見稿）

　　要求：①從2009年1月1日起，現有冷軋企業總排放口廢水COD排放限值為60mg/L；②從2011年1月1日起，現有冷軋企業總排放口廢水COD排放限值為30mg/L（新建企業從標準實施之日起）。

　　該排放標準要付諸實施，實現廢水真正穩定達標排放或廢水回用，對鋼鐵行業廢水處理，尤其是對高濃度難降解廢水的處理，將是一個巨大的挑戰。目前，國內外去除含油廢水常采用的方法有：氣浮法、絮凝法、吸附法、生化法和膜分離法等工藝[1-7]。然而，這些技術不同程度存在運行費用高、藥劑消耗量大、出水不能穩定達標等缺點，難以達到理想的處理效果。例如，武鋼原采用絮凝沉淀+超濾（UF）+接觸氧化+沉淀工藝，雖經數次攻關改造，但出水CODcr仍維持在300~500mg/L，難以達到國家《鋼鐵工業水污染物排放標準》，對后續武鋼綜合廢水處理中水回用增加了難度。因此，必須開發新的處理技術并優化工藝參數，實現廢水的穩定達標排放，為企業節能減排、廢水回用提供可靠的技術支持。電化學催化氧化（ECO）、膜生物反應器（MBR）、氣能絮凝（GEF）和超濾（UF）是幾種比較新的污水處理技術，尤其是電化學催化氧化法可以提供足夠高的能量打斷持久性有機污染物的化學鍵，使之氧化分解甚至徹底礦化，對處理難降解有機廢水具有獨到的優點。據此，本文提出以電化學催化氧化法為主體，將上述幾種技術集成為兩種新型組合工藝，即GEF+ECO+MBR和UF+ECO+MBR，用于處理冷軋乳化液廢水。在武鋼有關單位和協作公司上海DEPE的支持下，對兩種組合工藝進行了工業中試研究，取得了預期的效果，證明了其可行性。

　　1實驗部分

　　1.1廢水水質及試驗水量

　　實驗廢水取自武鋼某冷軋鋼廠乳化液廢水排放口，廢水水質情況及排放標準見表1。水質分析方法按表2國標執行。